Anshelm
Member
ah, alles klar! kenne mich in diesem gebiet nicht sonderlich gut aus und hab mich nur an diese beiden artikel erinnern können. egal, durch diesen thread weiß ich nun mehr 8)
Damast stahl
- Ersteller Ritter Randolf
- Erstellt am
Andrej Pfeiffer-Perkuhn
Well-known member
Was den genannten Artikel angeht so empfehle ich dazu einen Artikel den Dr. Stefan Mäder in "Waffen- und Kostümkunde" Heft 1 2007 veröffentlicht hat. Darin beschäftigt er sich mit dem ganzen Komplex dieser entdeckten Nanoröhren. Bislang gibt es keinerlei brauchbare Aussage was genau diese bewirken sollen, es ist gar nicht hinreichend vermerkt welche Art Stahl überhaupt untersucht wurde und die Abgrenzung zu anderen zeitgenössischen Stahlsorten bzw. deren Verarbeitung ist auch nicht erfolgt. Beispielsweise wird hier indischer Schmelztiegelstahl, also Wootz, mit Damaszenerstahl munter durcheinander geworfen. Diese sind im Aufbau aber Grundverschieden. Die Artikel die ich zu diesem Thema bisher gelesen habe waren jedenfalls unbrauchbar, wennlgeich mich die eigentliche Untersuchung schon interessieren würde. Schöne Grüße Andrej
Xerxes
Well-known member
Ich führe hier mal die Diskussion von diesem Thread weiter: Haithabu Messer, Typ 3 So, der Grund warum ich Skelmirs Beschreibung mir den jeweils 0,0% und 0,7% Kohlenstoff nicht glaube, ist folgender. Erstens ist es schon heute recht schwer einen Stahl mit 0,0% Kohlenstoff herzustellen. Selbst Reineisen hat einen geringen Kohlenstoffgehalt... Dann ist da das Problem mit dem Kohlenstoffaustausch. Ich hab gerade vor zwei Wochen einen Damast aus Reineisen und 1.2842 geschmiedet. Ausgangspaket waren 11Lagen Reineisen und 10 Lagen 1.2842 von jeweils 1mm Stärke. Einmal feuerverschweißt, dann ausgestreckt und nochmal verschweißt. Also hatte das Peket nur zwei Schweißungen hinter sich und noch relativ Dicke Lagen. Nach dem Härten hat sich gezeigt, dass das gesamte Bruchbild Martensit zeigte, also komplet durchgehärtet war. Wir wissen ja, das der Kohlenstoffauftausch von drei Faktoren beeinflusst wird. Der höhe der Temperatur, der Dicke der Lagen und der Reinheit der Stähle. Je höher die Temperatur, um so schneller wandert der Kohlenstoff. Bei einem so komplexen Aufbau wie bei einem Schwert, sind sehr viel mehr Schweißgänge nötig. Daher halte ich es für sehr unrealistisch, dass es Lagen im Schweißverbund mit und ohne Kohlenstoff gegeben aben soll... Eine weitere Möglichkeit möchte ich hier noch ansprechen. Rennstähle sind, aufgrund ihrer hohen Reinheit um dem fast völligen Fehlen von Legierungselementen, extrem umwandlungsfreudig. Der Kohlenstoff kann also aus der Lösung im Austenid sehr schnell wieder abhauen. Sie müssen daher extrem schnell abgeschreckt werden, um gehärtet zu werden. Deshalb wurden Rennstähle, anders als die meisten heutigen Stähle,in Wasser statt in Öl gehärtet. Mit all den Gefahren einer Wasserhärtung... Die umwandlungsfreudigkeit steigt meines Wissens mit steigenden Kohlenstoffgehalt. Wenn man es also irgendwie schaffen sollte, einen Schweißverbundstahl aus Rennstählen herzustellen, dessen Lagen jeweils beispielsweise 0,7% und 0,45% Kohlenstoffhaben, könnte es sein, dass das Schwert beim Härten für den 0,45-Stahl schnell genug abgekühlt wird und dieser die volle Härte annimmt. Dass die Abkühlgeschwindigkeit für den 0,7-Stahl jedoch nicht reicht und dieser kein Martensit bildet... Wenn man die Lagen nur nach deren Mikrostruktur eingeschätzt hat, könnte das den Eindruck erweckt haben, dass es sich um einen kohlenstofffreien Stahl handelte... Das sind aber alles nur Spekulationen und ob es mit den damaligen Mittel, von den heutigen ganz zu schweigen, möglich war den Kohlenstoffgehalt sowie die Härtetemperatur und Abschreckgeschwindigkeit so gepau zu steuern, wage ich zu bezweifeln... Es wird wohl nichts an einer spektrometrischen Analyse vorbeiführen. Super, Maik hat uns ja schonmal angeboten, die Analyse durchzuführen. Er hat schonmal nen Stück Tamahagane für mich analysiert :thumbup: Jetzt brauchen wir nurnoch jemanden, der bereit ist, sein Original zersebeln zu lassen :heul Ich persönlich vertrete noch immer die Meinung, dass die Mustersteuerung mir dem Phosphorgehalt erreicht wurde. Dem einzigen Element neben Schwefel und Kohlenstoff, welches im Rennofen in größeren Mengen in den Stahl gelangen kann. Auch meine Damastversuche mit Reineisen und Puddeleisen zeigen ein deutliches Muster. Dabei hatte das von mir verwendete Puddeleisen "nur" einen Phosphorgehalt von 0,1%. Außerdem weiß man, das Phosphor den Stahl korrosionsbeständiger macht. Bei den Originalen sie ich gesehen habe, konnte men die einzelnen Lagen sehr gut erkennen (komisch, in Haitabu war das nicht so), da manche Lagen wesentlich stärker angegriffen waren... Gruß Jannis
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C
Collin
Guest
Da möchte ich einen kurzen Kommentar abgeben. Ob die Kohlenstoffdiffusion durch die Reinheit der Stähle (wie ist diese definiert?) beeinflusst wird, weiß ich nicht und habe es so auch noch nicht gehört. Die wichtigen Faktoren sind die Temperatur, die Schichtdicke und die Zeit, die der Stahl bei über 900°C verweilt. Deine Folgerung, dass bei mehreren Schweißvorgängen und geringer Schichtdicke ein weitgehender Ausgleich des C-Gehalts erfolgt, ist wohl Stand des Wissens. Dein zweiter Absatz widerspricht aber Deiner oben geäußerten These. Warum soll nun auf einmal KEIN Ausgleich des C-Gehalts auftreten? Habe ich da etwas falsch verstanden? Zudem stellst Du die Behauptung auf, die Umwandlungsgeschwindigkeit nähme bei ABNEHMENDEM C-Gehalt zu. Ich denke, dass es umgekehrt ist. Im Umkehrschluss bedeutete das nämlich, dass nach Deiner Definition Reineisen ohne C-Gehalt die höchste Umwandlungsrate hätte! Zudem wird nach meiner Kenntnis die erwähnte Umwandlungsfreudigkeit nicht so sehr vom C-Gehalt als von der Reinheit des Stahls (damit meine ich hier das Fehlen von metallischen Legierungspartnern) bestimmt. Daraus ergibt sich für mich, dass eine Damastklinge aus zwei reinen Kohlenstoffstählen mit 0,45 und 0,7% C sich wie ein Monostahl behandeln lassen müsste. Der von Dir angenommenen Mustersteuerung durch den Phosphorgehalt würde ich so zustimmen, das habe ich von Heinz Denig erfahren. Allerdings ergeben die mit Holzkohle verhütteten Eisenerze ein besonders schwefelarmes Eisen (anders als bei Einsatz von Steinkohle). Es gibt also bei gut raffiniertem Renneisen kein Problem mit Schwefel (das ist auch in Japan beim TAMAHAGANE so). Freundliche Grüße Jean
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Xerxes
Well-known member
Hey Jean, natürlich hast du recht. Die Zeit ist ein wichtiger Faktor, den ich vergessen habe aufzuführen. Das war für mich so klar, dass ich einfach nicht dran gedacht habe es noch zu benennen... Mit "reinen" Stählen meinte ich in diesem Fall, Stähle ohne karbidbildende Elemente wie Chrom, Wolfram etc., die eine Affinität zu Kohlenstoff haben und so den Kohlenstoff binden bzw. sogar den Ausgleich verhindern konnen... Jep, du hast recht, dass es so scheint, als ob ich mir da widerspreche. Meine Idee war eigentlich nur folgende. Bei einem so komplexen Aufbau wie einem Schwert, mit den vielen Schweißungen etc., ist es glaube ich nicht möglich, einen Schweißverbund ganz ohne Kohlenstoffaustausch herzustellen. Vielleicht bestünde aber die Möglichkeit, dass der Kohlenstoff zwar in die kohlenstoffärmeren Lagen gewandert ist, sich dieser aber noch nicht vollständig ausgeglichen hat... Das wäre nur sone Idee, obwohl ich es nicht für sehr wahrscheinlich halte. Zu viele Faktoren, die man nicht genau abwägen kann...
Jep, du hast recht. Habs verkehrt herum geschrieben. ist jetzt korrigiert... Wie gesagt, ich würde mich gerne an so einer Untersuchung beteiligen. Leider hab ich kein Frühmittelalterliches Schwert welches ich untersuchen lassen könnte ^^ Gruß Jannis
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C
Collin
Guest
.....und wenn Du eines hättest, würdest Du es nicht so ganz gern zersägen lassen, argwöhne ich! Freundliche Grüße Jean
Skelmir
Well-known member
Also das die Mustersteuerung durch den P-Gehalt geschieht, hatte ich doch erwähnt..oder hab ich es vergessen? So steht es jedenfalls im Buch und erscheint mir auch schlüssig. Da die Kohlenstoffwerte der Damaszierung nur Schätzwerte sind, ist natürlich davon auszugehen das es da Toleranzen gibt. Es muss also nicht 0,0000% sein. Es kann genausogut 0,1 - 0,01 - 0,001 oder vielleicht auch 0,2 % C sein. Die Frage ist ob man den Kohlenstoffaustausch unterbinden oder verringern kann wenn man beim verschweißen Kohlenstaub anstatt Ton/Quarz - Sand nimmt? Laut dem Buch hat man zwischen den verschweißten Lagen ( muss es aber gleich nochmal genau nachlesen) Reste gefunden. Hat jemand damit schon mal Erfahrungen gemacht? Laut dem Buch soll es schwieriger sein die Lagen zu verschweißen als mit Quarz/Ton aber durchaus möglich. Und rein logisch (zumindest meinen logischen Gedanken 
) müsste es doch klappen?
) müsste es doch klappen?
Xerxes
Well-known member
Du kannst reine C-Stähle auch ganz ohne Flussmittel verschweißen. Das hab ich mit ck101 im Kohlefeuer gemacht. Es sollte dann aber bei höheren Temperaturen passieren, als wenn man z.B. Borax verwendet... Kohlenstaub? Meiner Meinung nach nicht schlüssig. Quarzsand und Borax (oder eine Lehmschicht um dem ganzen Paket, wie bei den Japanern) wird ja hauptsächlich dazu verwendet, eine schützende Schickt um den Stahl zu legen, die den Sauerstoff abhält und so vor Oxidation schützt. Das Eisenoxid erschwert die Verschweißung, macht sie aber nicht unmöglich. Anders bei Chrom-, Wolfram und Siliziumoxid, die bei hohen Konzentrationen das Feuerverschweißen verhindern. Sofern man das Paket nicht sicher vor Sauerstoff schützen kann, z.B. Schutzgas. Bei den hohen Schweißtemperaturen würde der Kohlenstaub einfach verbrennen. Und selbst, wenn er zwischen den Lagen quasi eingequetscht wäre und somit nicht oder kaum mit Sauerstoff in Berührung kommen würde, würde es bei solch einer reduzierten Athmosphäre eher zu einer Aufkohlung kommen, statt zu einer Unterbindung des Kohlenstoffaustauschs... Gruß Jannis
T
Timm
Guest
Moin, nein ich glaub, dass es im Buch steht hattest du nicht erwähnt ...ist aber super, dass es offensichtlich belegt ist, damit können wir gezielt in die Richtung arbeiten. Bezüglich des Kohlenstaubs an Stelle von Flux könnte dieser den Sauerstoff binden und somit die Oberflächenoxidation verhindern oder vermindern, insofern könnte er beim Schweißen von Nutzen sein. Von Sand oder Borax würde ich aber doch deutlich mehr halten, da diese im flüssigen Zustand zusätzlich Zunderschichten lösen können. In wiefern der Kohlenstaub allerdings die Kohlenstoffdiffusion unterbinden soll, ist mir völlig unklar. Die Schweißung findet ja zwischen metallisch sauberen Flächen statt. Die Diffusion könnte nur eine Barriere verhindern, also eine Zone wo das Material eben nicht verschweißt ist. Solche Zonen wird es immer geben, allerdings wäre Schlacke da effektiver. Der Kohlenstaub würde im Austenitischen Bereich sogar noch für eine Aufkohlung sorgen. Gruß, Timm PS hab das Buch heute bekommen, werde es mal als Nachtlektüre nutzen Tante Edit sagt: Jannis war schneller
...ist aber super, dass es offensichtlich belegt ist, damit können wir gezielt in die Richtung arbeiten. Bezüglich des Kohlenstaubs an Stelle von Flux könnte dieser den Sauerstoff binden und somit die Oberflächenoxidation verhindern oder vermindern, insofern könnte er beim Schweißen von Nutzen sein. Von Sand oder Borax würde ich aber doch deutlich mehr halten, da diese im flüssigen Zustand zusätzlich Zunderschichten lösen können. In wiefern der Kohlenstaub allerdings die Kohlenstoffdiffusion unterbinden soll, ist mir völlig unklar. Die Schweißung findet ja zwischen metallisch sauberen Flächen statt. Die Diffusion könnte nur eine Barriere verhindern, also eine Zone wo das Material eben nicht verschweißt ist. Solche Zonen wird es immer geben, allerdings wäre Schlacke da effektiver. Der Kohlenstaub würde im Austenitischen Bereich sogar noch für eine Aufkohlung sorgen. Gruß, Timm PS hab das Buch heute bekommen, werde es mal als Nachtlektüre nutzen Tante Edit sagt: Jannis war schneller
Xerxes
Well-known member
Wobei ich sagen muss, dass auch in scheinbar hochwertiger wissenschaftlicher Lektüre zu diesem Thema viel Murks geschrieben wird und dass ich mich da nicht 100%ig drauf verlassen würde. Sogar in solchen Standartwerken wie - Westphal, Herbert: Franken oder Sachsen? Untersuchungen an frühmittelalterlichen Waffen. - Geibig, Alfred: Beiträge zur morphologischen Entwicklung des Schwertes im Mittelalter. wird noch immer von Weichen und Harten Lagen gesprochen... Hier werden abwechselnd mehrere Bänder aus kohlenstoffarmen Eisen und kohlenstoffreichen Stahl zu einem Paket zusammengeschweißt. Dieses Paket erhitzt und tordiert man erneut abschnittsweise. Anschließend werden mehrere dieser Stäbe/Pakete (in der Regel zwei bis vier) zusammengeschweißt und so der Klingenkern gebildet. (Geibig, S. 112.) Ich hoffe ja immernoch, das wir untersuchungen an echten Schwertern machen können 8) Gruß Jannis
C
Collin
Guest
Eine Barriere für die C-Diffusion ist z.B. Reinnickel, wie man ihn für Schmuckdamast oder für SAN MAI-Konstruktionen verwendet. Kohlenstaub als Diffusionsbremse? Das erscheint mir auch weder praktikabel (wandelt sich bei Schweißtemperatur in Sekundenbruchteilen unter Sauerstoffaufnahme in CO2 um) noch chemisch nachvollziehbar. Im glücklichsten Fall bekäme man eine lokale Aufkohlung, und dadurch könnte sich das Gefälle im C-Gehalt des Stahls verändern. Das wiederum könnte die Diffusion einschränken. Das erscheint mir allerdings sehr spekulativ. Skelmir, hast Du das so gemeint? Freundliche Grüße Jean
Skelmir
Well-known member
Jean, ja so in etwa war mein Gedankengang. Ist zwar spekulativ aber mir erschien es logisch. Zumindest ist wohl die Technik, zwischen den Lagen kohlenstoffhaltiges Material gegen Hammerschlagbildung einzusetzen, genutzt worden. Damit wurde dann ja gleichzeitig eine Randzone der Lagen aufgekohlt. Wenn ich nun die Lagen weiter falte und verschweiße,und jedesmal wieder Kohlenstoff zwischen packe, baut sich meiner Meinung nach jedenfalls kein Kohlenstoff aus dem kohlenstoffreicherem Material ab / diffundiert ab. Zum Kohlenstoffgehalt nochmal: Ich habs nochmal überflogen. Also bei den Barren und Äxten sind chemische Nassanalysen gemacht worden und es ist wohl eindeutig Eisen mit 0,00 % Kohlenstoff ermittelt worden. Einzig die Schweißnaht bzw. die Randzone weißt eine Aufkohlung auf. Also zwei Stellen hinterm Komma sind schon mal ne Ansage, finde ich. Echt spannend Viele Grüße Skelmir
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Xerxes
Well-known member
Das finde ich ehrlich gesagt völlig unlogisch. Wie Timm schon richtig gesagt hat, findet die Schweißung zwischen metallisch sauberen Flächen statt. Auch das Borax, welches man heute verwendet, bleibt ja nicht zwischen den Lagen, sondern wird beim Verschweißen "rausgequetscht". Wenn irgendwas beim Verschweißen zwischen den Lagen bleiben würde, wäre die Schweißung nicht fest und würde sich bei Belastung wieder öffnen. Außerdem bleibe ich dabei, bei den hohen Temperaturen verbrennt der Kohlenstaub einfach... Gehen wir trotzdem Mal davon aus, dass bei der Schweißung Kohlenstaub zwischen den Lagen bliebe und den umliegenden Stahl aufkohlt. Dann würden die Randschichten zu beiden Seiten der Schweißnaht aufgekohlt werden. Und Sobald Kohlenstoff im Stahl ist, wandert dieser auch beim Schmieden und gleicht sich mit der Zeit aus... Da spielen dann wieder Zeit und Temperatur die entscheidene Rolle... Wenn du sagst, das lediglich die Schweißnaht bzw. die Randzohnen aufgekohlt sind, würde das ja bedeuten, dass von Anfang an nur kohlenstoffarmer Stahl verwendet wurde und die Pakete in einer reduzierten Athmosphäre verschweißt wurden, wodurch sich die Randschichten aufkohlen. Aber dann habe ich erstmal nur das Damastpaket welches aber noch ausgeschmiedet und tordiert werden muss. Dann werden mehrere solcher Stäbe wieder zusammen gesetzt und erneut verschweißt. Dann wieder Ausschmieden und letzlich noch die Schneidleiste aufgeschweißt und wieder in Form geschmiedet... Mehr als genug Zeit, dass sich der Kohlenstoff wieder verteilt... @ Es wäre super, wenn du die Stelle zitieren könntest. Vielleicht ist es ja auch möglich mit dem Autor in Verbindung zu treten. Irgendwie passt das alles für mich noch nicht so richtig zusammen... Gruß Jannis
Skelmir
Well-known member
Ok ...hier ein paar Zitate. Am besten besorgst du dir das Buch mal. Das ist besser als die Zitate aus dem Zusammenhang hier reinzuschreiben. Ist auch gar nicht so teuer. Berichte über die Ausgrabungen in Haithabu, Bericht 5, Karl Wachholtz Verlag, Neumünster. " Aufkohlung findet auch statt, wenn man beim Schweißen Kohle zur Vermeidung von Hammerschlag verwendet. Eine solche Aufkohlung hat an allen untersuchten Barren stattgefunden. " " Für diese Versuche wurden kleine, aus Raseneisenerz gewonnene Eisenstücke verwandt. ... Versuche, zwei Eisenstücke zusammenzuschweißen, zwischen die man pulverisierte Holzkohle gestreut hatte, zeigten, daß ein solches Zusammenschweißen wohl möglich, aber schwierig ist." " Vier kleine Eisenstücke wurden geschmiedet, bis sie nahezu schlackefrei waren, dann zu einem Paket zusammengefasst. Zwischen die einzelnen Schichten streute man pulverisierte Holzkohle. Nach dem Zusammenschweißen fand man Makro und Mikrostrukturen, die völlig den Strukturen im Barren Nr.1 entsprechen. Auch hier sind aufgekohlte Zonen um einen Riß herum zu sehen. "
Ähm..nee. Wenn ich beispielsweise einen Stahl mit 0,2 % C und einen mit 0,5% mittels Holzkohle verschweiße und gleichzeitig aufkohle, bildet sich an der Randzone sagen wir mal 0,21 und 0,51 % C . So habe ich es zumindest verstanden.
Xerxes
Well-known member
Ok, hast recht. Ich warte, bis ich den Artikel über die Lanze bekome. Dann sind die Textabschnitte nicht so aus dem Zusammenkang gerissen. Aber, wenn ich dich richtig verstehe, bezieht sich das Buch auf Stahl-/Eisenbarren. Das zweifel ich gar nicht an, dass ban ein Paket mit aufgekohlten Schichten um die Schweißnähte machen kann. Dazu brauchst du nicht mal Kohlenstaub, es reicht eine reduzierte Athmosphäre in der Esse. Ich hab das nach dem Tip eines sehr sehr erfahrenen Schmieds mal mit Pfeilspitzen gemacht. Weicher Kern, aufgekohlte Randschickten... Was ich bezweifel ist, dass man diesen Barren für de Kern einer Waffe verwenden kann (mit diversen Schweißgängen und Umformungen) ohne dass sich der Kohlenstoff wieder ausgleicht...
Ok, dann hatte ich dich falsch verstanden. Gruß Jannis
Xerxes
Well-known member
So, ich hab heute Mal den Tag in versch. Bibliotheken verbracht und einige interessante Schriften zu dem Thema gefunden. Ich bin noch nicht dazu gekommen alle durchzulesen. Allerdings habe ich die Artikel über die Eisenbarren und die Lanzenspitze in " Berichte über die Ausgrabungen in Haithabu, Band 5" jetzt gelesen. Die Beschreibungen mit dem Kohlenstaub zwischen den Lagen beim Schweißen findet sich tatsächlich nur bei der Untersuchung von vier Stahlbarren, die scheinbar aus diversen versch. Stücken Eisen und Stahl (evtl. Reststücken) zusammengeschweißt wurden. Es wurden vier versch. Qualitäten der Schweißnähte beschrieben, die in dem Barren vorkommen. Von der sauberen Schweißung, die obtisch kaum zu erkennen ist, bis zur unsauberen Schweißnaht, die noch eine Vielzahl von Einschlüssen hat. Es wurde vermutet, das die einzelnen Stücke aufgekohlt wurden, um die Schweißtemperatur der Randschichten herabzusetzen. Es wird allerdings deutlich, dass diese Barren noch nicht das Endprodukt waren. Die Idee von den aufgekohlten Randschichten durch die Verwendung von Kohlenstaub können wir daher meiner Meinung nach erstmal aufgeben. Sie wird auch im Artikel über die Lanzenspitze nicht mehr erwähnt... Jetzt zur Lanze, da gibt es eine ganze Reihe Infos, die mich doch sehr überrascht haben. Es wurde z.B. davon gesprochen, das die Schneidleiste aus "weichem" Stahl geschmiedet wurde, bei dem nur die Randschichten aufgekohlt wurde. Der Kohlenstoffgehalt reicht von 0,0% im Kern bis 1,5% in der Randschicht. Viel zu hoch meines Erachtens. Beim klassischen Aufkohlen (reduzierte Atmosphäre in der Esse oder verschlossener Tiegel mit z.B. Kohlenstaub) können die Randschichten meines Wissens maximal auf 0,9% aufgekohlt werden. Außerdem wurde geschrieben, dass anhand der Härtewerte der Schneidleiste berechnet wurde, dass die Schneidleiste auf 600-700 Grad angelassen wurde 8| Das klingt für mich mindestens komisch... Weiter steht in dem Artikel, das der phosphorhaltige Stahl (Phosphorgehalt bis zu 1,0%) besondert hart war und daher besonders gerne für die Schneide verwendet wurde (Ich bin verwirrt). Ob nun Phosphorhaltiger Stahl für den Damast der Lanze verwendet wurde, wird im Artikel leider nicht beschrieben. Bei der Beschreibung der Herstellungsweise von Damaststahl (allgemein) bezieht sich der Autor auf die bekannte Darstellung von I. J. Perret von 1779 (Einige Bänder Stahl, Eisen und Phosphoreisen geben einen schönen Damast...) Eine konkrete Analyse des Damaststahls wird in dem Artikel in zwei Sätzen abgehandelt. Demnach besteht der Damaststahl aus "weichem" Eisen mit 0,0% Kohlenstoff und Stahl mit 0,7% Kohlenstoff... Zum Aufbau ließe sich noch sagen, das der Kern aus zwei Torsionsbändern besteht, die jeweils nur aus vier Lagen bestehen... Bei entsprechend hoher Lagendicke wäre es bei so geringer Lagenzahl denkbar, dass sich der Kohlenstoff noch nicht ganz ausgeglichen hat. Kommt allerdings wie beschreiben auf viele Faktoren an... So, ich werde wenn ich das nächste Mal in der Schmiede bin zwei Klingen mit besagtem Aufbau schmieden und analysieren lassen. Die eine aus c70 und Reineisen, die Andere aus c70 und Puddeleisen ohne Kohlenstoff und mit 0,1% Phosphor... Ich werde mich dabei an den Aufbau der Speerspitze halten und alle nötigen Schweißungen für die Herstellung durchführen. Dann werden wir wissen, ob es bei so geringer Lagenzahl evtl. möglich ist, weiche und harte Lagen zu bekommen... Das will ich genau wissen... Allerdings sollte noch gesagt werden, dass es bei Schwertern Torsionsbänder mit bis zu 21 Lagen gibt, die trotzdem eindeutig zeichnen. Bei einer solchen Lagenzahl erscheint es mir völlig unmöglich, dass es "weiche" und "harte" Lagen gibt. Vielleicht werde ich das auch mal testen... Gruß Jannis So, gerade nochmal was komisches gefunden. In dem Artikel über die Eisenbarren steht ausdrücklich, das Rennstahl aus Raseneisenerz immer einen erhöhten Phosphorgehalt hat. Weiter heißt es: "; sicher ist jedoch, daß Eisen mit weniger als 0,1% Phosphor nicht aus Raseneisenerz gewonnen sein kann" (Ebd. S. 16) Das ist jedoch falsch. Ich hab hier die Zusammensetzung eines Rennstahls, der definitiv zu 100% aus Raseneisenerz verhüttet wurde: C-0,99 Si-0,05 Mn-0,11 P-0,001 S-0,008 Cr-0,01 Mo-0,01 Ni-0,07 Al-0,01 Cu-0,02 Co-0,00 Ti-0,00 V-0,00 Da frag ich mich ehrlich gesagt, wie verlässlich dieses Werk ist?
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Xerxes
Well-known member
Und noch was sehr interessantes. Ich hab mich mit Heinz Denig in Verbindung gesetzt und er hat mir erstmal bestätigt, dass es kaum Literatur zu dem Thema gibt. Dann hat er mich noch aus seine Seite hingewiesen, auf der immer wieder die neusten Ergebnisse seiner Forschungen dargestellt werden. Unter anderen wird da die Herstellung von Phosphorhaltigen Rennstahl in einem selbstziehenden Ofen beschrieben und es gibt auch Fotos von sehr schön zeichnenden Schweißverbundstählen, die nur aus versch. Rennstählen geschmiedet wurden... Hier der Link http://www.heinz-denig.de/news.html Gruß Jannis
Damastschmied
Well-known member
Hallöchen Habe du ihn auch über C-Ausgleich befragt ? Gruß Maik
Xerxes
Well-known member
Jein, bei seiner Antwort hat er in einem Satz erwähnt, dass die Phosphorstrukturen sowie die Kohlenstoffstrukturen seit dem 4. vorchristlichen Jahrhundert zur Mustersteuerung verwendet wurden. Auf seiner Seite finden sich allerdings keine Hinweise auf eine Mustersteuerung durch Kohlenstoffgehalt. Der dort vorgestellte Schweißverbund hat insgesamt einen extrem niedrigen C-Gehalt und zeichnet wie beschrieben aufgrund des Phosphors. Aber du hast recht, ich werd ihn nochmal genauer Fragen wegen dem C-Gehalt... Gruß Jannis
T
Timm
Guest
Moin, habe ich der Page richtig entnommen, dass die hohen Phosphorgehalte offenbar durch die Verhüttung mit Eigenzug und entsprechend niedriger Temperatur bei sehr niedrigem C-Gehalt zustande gekommen sind? Wenn ich nun mal davon ausgehe, dass die Luppe normal homogenisiert wird (man kann natürlich auch wie beschrieben extra die Phosphorstreifen mit hohem Aufwand ausmeisseln), habe ich bereits ein gutes Ausgangsmaterial. Wenn ich dieses nun mit einem Rennstahl aus einer Ofenreise mit höherer Temperatur und entsprechend höherem C-Gehalt (richtiges Mischungsverhältnis vorausgesetzt) sowie evtl. weniger P (besteht nun ein Zusammenhang zwischen Temperatur und P?) kombiniere, könnte ich möglicherweise genau die Ergebnisse der Lanze erzielen. Starke Zeichnung, die sich sowohl aus C als auch aus P ergibt. Vorraussetzung ist natürlich, wie weiter oben besprochen, die niedrige Lagenzahl, bzw. die Schichtdicke. Könnte der hohe P-Gehalt evtl. als Diffusionshemmer wirken? ...womöglich finden wir noch heraus, dass doch was an der Sache mit den harten und den weichen Schichten dran ist? :ups Was meint ihr dazu? Gruß, Timm
